讲师课程更多

• 精益生产管理

  2015-08-31...
  查看详情>> 第一讲：生产管理意识的转变 一、历史迫使我们转变 1、国内企业生产管理模式分析 2、国外企业生产管理模式借鉴 3、未来生产管理发展方向 视频案例：改变 二、现代化生产管理模式 1、精益运营思想 2、工作质量的零缺陷 三、从运营结果看精益生产 1、正确解读资产负债表 2、正确解读现金流量表 3、正确解读利润表 4、资金流转速度和投入量对运营的影响 案例：某大型企业财务报表解读 四、生产管理中的潜力 1、成本与利润的关系 2、无缝管理与管理流程 第二讲：采购管理与成本管控 一、采购与仓库 1、采购管理与库存 2、为什么说采购是企业第二利润源泉 3、供应商低成本管理办法 4、供应商定价策略分析 5、库存原因分析及解决对策 6、降低企业库存，提高物料周转率 案例分析：仓库为什么有那么的库存 第三讲：生产管理系统精益化 一、价值流程分析 1、价值流程分析的原理 2、价值流程分析的结论 3、如何做价值流程分析 二、从生产运营管理过程简化资金投入 1、生产运营的原理 2、如何做个“有钱人”？ 三、改善从识别和消除浪费开始 1、生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？（MUDA） 2、Correction(再作业、返工) 3、Conveyance(搬运) 4、Motion(动作) 5、Over-production(过量生产) 6、Waiting(等待) 7、Inventory(在库) 8、Mistake（失误） 第四讲：精益管理常用技术手段 一、5S精益生产管理的基础 1、图例讲解：5S工作方法 2、看板管理—麻烦消除系统 3、推行5S成功失败的经验分享 二、头脑风暴法在生产管理的运用 1、头脑风暴使用实务 2、特性要因理论 3、4M1E管理法 互动：某企业的QCC案例分享 三、工作质量改善——零缺陷管理 1、过程作业模式对工作品质的影响 互动：过程作业模式在某个场景的分析实务 第五讲：精益生产管理方法讲解 一、准时化生产 1、拉动式计划 2、生产能力均衡化 3、单件流（OJT） 二、应对小批量、多品种的技术——SMED 1、快速切换的原理 2、快速切换实施条件 互动：生活化案例分析 三、流程性企业的精益技术 1、TOC 的原理 2、TOC活动实施条件 互动：生活化案例分析 四、标准化作业 1、标准作业书是有生命的书 2、怎样制作标准作业书 3、制作标准作业书的容易步入的误曲 案例：某公司的标准作业书 五、精益生产推行实战 1、推行精益生产五忌 2、推行精益生产的要点与难点 3、成功推行精益生产五步骤
• 现场六大问题分析与对策

  2015-08-31...
  查看详情>> 第一讲：生产管理意识的转变 一、历史迫使我们转变 1、国内企业生产管理模式分析 2、国外企业生产管理模式借鉴 3、未来生产管理发展方向 二、现代化生产管理模式 1、精益运营思想 2、工作质量的零缺陷 3、精益企业与传统企业之改变 4、改善第一，现场为王 三、识别浪费，找出浪费源 1、现代企业对浪费的定义 2、生产现场的八大浪费点 3、消除浪费的方法 案例1：如何识别有效工作与无效工作 案例2：一个美资企业的改善巨变 第二讲：生产现场效率问题的解决对策 一、生产计划的编排 1、同期化思考与生产计划编排 2、生产节拍的控制 3、生产周计划、月计划、日计划的编排 4、生产计划甘特图的制作 案例：某公司的生产计划 二、现场准时化生产技术的运用 1、现代流水线的布置 2、生产物流的控制关键点 3、JIT技术的运用 4、单件流技术的实施要领 三、现场快速切换技术的运用 1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀 2、快速切换技术的技术要领 3、快速切换技术实施步骤 案例互动：一顿完美的早餐 四、现场TOC技术的运用 1、木桶原理新解读 2、TOC技术介绍 3、TOC技术的实施要领 案例互动：爸爸的红茶 第三讲：生产现场质量问题的解决对策 一、质量意识的改变 1、什么是质量 2、质量成本有哪些 3、品质问题没有折扣 4、精益生产解决质量问题的办法 案例分析：海尔的质量意识 二、现场分析质量问题的方法 1、头脑风暴法 2、5W法 3、4M1E法 4、如何写质量分析报告 案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析 5、质量问题的处理方法 1）戴明的PDCA循环 2）过程作业模式的技巧 3）生产操作标准写作技巧 4）QCC活动的实施方法 案例分析：某国内大型企业的QCC活动 第四讲：生产现场机器设备问题的解决对策 一、认识设备管理 1、设备管理在生产管理中的地位 2、设备管理中的十大浪费 3、设备管理的衡量指标 案例分析：设备的衡量指标—OEE 二、开展自主保养活动 1、如何理解自主保养 2、生产管理人员如何实施自主保养 3、企业实践自主保全活动7步骤 Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策 Step3制定自主保养临时基准书 Step4总点检 Step5自主点检 Step6工程品质标准化 Step7彻底的自主管理 4、成功推行自主保全的要点 演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论 三、TPM计划保全活动实务展开 1、计划保全的基本观念体系 2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联 3、设备日常维修履历管理 4、实践设备零故障的7个步骤 TPM活动企业成功案例分享 演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论 四、未来机器设备发展趋势 1、机器设备的发展历史 2、德国工业4.0对机器设备的影响 3、智能化工厂的发展趋势 视频分析：未来智能工厂 第五讲：生产现场环境问题的解决对策 一、现场的环境改善方法——6S活动 1、整理的步骤与要领（案例图片分析） 2、整顿的步骤与要领（案例图片分析） 3、清扫的步骤与要领（案例图片分析） 4、清洁的步骤与要领（案例图片分析） 5、素养的步骤与要领（案例图片分析） 6、安全的步骤与要领（案例图片分析） 7、5S与 6S对接管理（案例图片分析） 案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举 第六讲：生产现场安全管理问题的解决对策 一、安全意识 1、一场惨痛的教训 2、什么是事故 3、伤害的类型有哪些 4、海因理希法则如何解释安全事故 5、是什么习惯导致了安全事故 二、安全事故分析 1、安全事故发生的人群分析 2、事故中的“人” 3、事故中的“机器” 4、事故中的“物” 5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些 三、班组KYT安全活动 1、风险识别 2、风险控制 3、风险预防 第七讲：生产现场人员管理与教练技术 一、生产现场中的人员管理 1、如何和不同类型的上级有效沟通 2、如何和平级沟通 3、如何和你下属沟通 4、对待特型员工如何使用你的影响力 5、如何表扬人？让你的下属更卖力（互动） 6、如何批评人？让你的下属不尴尬（互动） 二、现场教导技术管理 1、现场需要教导的人 2、现场教导的四个步骤 3、如何做好作业分解 案例互动：如何做好现场教导
• 全员设备保全管理——TPM

  2015-08-31...
  查看详情>> 一、TPM概论  1、什么是TPM活动  2、TPM与企业竞争力提升 3、TPM的含义及其演进过程 4、TPM活动与设备维修的关联 5、TPM主要内容及推行组织保证 6、平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析 7、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 8、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论 二、5S活动— TPM 活动成功之基石  1、5S活动的功效 2、如何有效推进5S？（推进步骤） 3、开展5S活动的要点和技巧（来自各行业几百张5S优秀图片） 4、5S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等） 三、TPM自主保全活动实务展开 1、为什么要推行TPM自主保全 2、企业实践自主保全活动7步骤 Step1初期清扫 Step2污染源及困难处所对策 Step3制定自主保养临时基准书 Step4总点检 Step5自主点检 Step6工程品质标准化 Step7彻底的自主管理 3、在实务中如何展开以上7步骤 4、成功推行自主保全的要点 5、TPM活动企业成功案例分享 演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论 四、TPM计划保全活动实务展开 1、计划保全的基本观念体系 2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联 3、建立设备计划保全运作体系 4、设备日常维修履历管理 5、实践设备零故障的7个步骤 Step1使用条件差异分析 Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书 Step4自然劣化对策 Step5点检效率化 Step6 M-Q关联分析 Step7点检预知化 6、设备保养信息e化 7、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练 8、计划保全4阶段7步骤展开 9、成功推行计划保全的要点 10、TPM活动企业成功案例分享 演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论 五、TPM个别改善活动实务展开 1、工厂16种损失分析（Loss） 2、系统的改善活动-步骤与方法 3、P-M分析与P-M演练 4、个别改善活动的要点 5、TPM活动企业成功案例分享 演练：个别改善活动推进方法实务讨论 六、TPM开发管理活动实务展开 1、设备初期管理体制建立 2、M-P信息回馈管理 3、LCC(Life Cycle Cost)分析 七、TPM品质保全活动实务展开 1、M-Q分析—品质可以预防吗？ 2、品质保全与TPM其他活动的关联 3、品质保全活动实现零不良7步骤 4、TPM其他活动展开介绍 教育训练：TPM教育训练体系 5、安全与卫生改善活动 6、事务部门效率化改善活动 7、TPM完整案例分享学员实务问题讨论与解答 八、工业4、0与设备的维护 1、工业4、0的进化历程 2、智能工厂的建设 3、设备的更新换代 视频案例1：德国屠宰流水线 视频案例2：海尔如何解读工业4、0
• 智造百年企业——赢在质量管理

  2015-08-31...
  查看详情>> 第一讲：质量百年 一、质量的认知 1、质量为什么那么重要 2、质量的概念 3、质量管理发展百年 4、影响质量管理的重要人物及论点 5、零缺陷的发展过程 6、质量战略的五部曲 二、质量成本 1、预防成本 2、鉴定成本 3、内部损失成本 4、外部损失成本 第二讲：零缺陷质量控制 一、质量控制与标准化作业 1、标准化的定义及分类 2、标准化作业的写法 3、标准作业书是有生命的 二、质量控制与工位保证度 1、工位保证度的概念 2、工位保证度评价及改进 三、质量控制之质量环 1、质量环的概念 2、如何设定质量环 第三讲：零缺陷质量改进 一、质量改进之TOP-Q 1、TOP-Q的概念 2、质量改进之QC七大工具 二、质量改进之FMEA 1、产品质量前期质量策划 2、FMEA的评估标准 三、质量改进之SPC防错技术 1、质量防错体系的五大思路 2、质量防错体系的四项原则 3、质量防错体系的四种模式 4、质量防错体系的十大原理 第四讲：零缺陷质量核心工具 一、过程作业模式 1、过程的概念 2、流程的概念 3、过程作业模式的概念 4、如何分解过程作业模式 5、视频分解某过程作业模式 二、麻烦消除系统ECR 1、ECR体系 2、ECR体系运行过程的7个要点 3、ECR体系三种递进模式 1）ECR会议 2）麻烦报告板 3）质量文化建设 4、质量文化建设的十四步法
• 精益生产——5S管理

  2015-08-31...
  查看详情>> 一、5S管理导入 1、5S的起源 2、5S在生产管理中的地位 3、企业为什么要推行5S 4、现场中存在着哪些浪费现象，和5S管理有什么关系？ 案例分析：浪费危害 二、5S活动——整理是5S成功之基石 1、如何理解5S中的整理 2、生产中如何进行整理 3、整理的推进步骤 4、开展整理活动的要点和技巧 图片案例：来自各行业几十张5S优秀图片 三、5S活动——整顿是5S成功之核心方法 1、如何理解5S中的整顿 2、生产中如何进行整顿 3、傻瓜工作法的技巧 4、整顿的推进步骤 案例1：某公司的办公室整顿成果展示 案例2：某公司的化验室整顿成果展示 案例3：某公司的车间整顿技巧成果展示 案例4：某公司的维修室整顿技巧成果展示 案例5：某公司的仓库整顿技巧成果展示 四、5S活动——清扫是5S成功之改善 1、如何理解5S中的清扫 2、生产中如何进行清扫 3、清扫的推进步骤 4、开展清扫活动的要点和技巧 5、现场8D改善活动步骤 现场改善活动的常用方法（互动） 案例：某公司改善小组的成功展示 五、5S活动——清洁是5S成功之标准建设 1、如何理解5S中的清洁 2、生产中如何进行清洁 3、清洁的推进步骤 4、开展清洁活动的要点和技巧 5、生产傻瓜工作标准化建设的技巧 案例互动：如何建标准 案例互动：如何教导员工按标准做事 六、5S活动——素养是5S成功之目标 1、如何理解5S中的素养 2、生产中如何进行素养活动 3、素养的推进步骤 4、现场的沟通 5、员工凝聚力的提升 6、员工执行力的提升 7、良好的习惯养成原理 七、5S活动的推进 1、5S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等） 2、5S项目活动的整体推进步骤 3、5S项目活动成功与失败
• 生产现场一线主管管理技能提升——TWI培训

  2015-08-31...
  查看详情>> 一、什么是一线主管 二、一线主管的角色认知 三、管理者必备的2种知识，3个技能 1、工作的知识 2、职责的知识 3、改善的技能 JM 4、管理人的技能JR 5、指导的技能JI 四、现场管理应具备的管理意识 1、顾客第一的思想 2、基于三现主义的现场管理 3、遵循PDCA解决现场问题的流程 4、解决现场问题的优先顺序 5、现场问题的预防及处理 6、重视过程解决现场问题的思想 五、现场管理之屋 第一讲：JI部分（指导的技能） 一、进修的基本观念 二、培养部下：培养的内容 三、培养部下的几个境界 1、指导部下：农业思想，创造部下成长的自然环境 2、指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法 3、指导部下：作为榜样的管理者 4、指导部下：工作就是培养 5、指导部下：骨干员工的培养 6、指导部下：接班人的培养 7、指导部下：手把手式的培养法——JI 四、JI——工作指导的方法 1、不完善的指导方法演练 （叠衣服） 1）仅讲给他听 2）仅做给他看 2、正确的指导方法演练（标准案例：讲师与学员） 3、工作指导4阶段法讲解 第一阶段：让对方准备学习 第二阶段：说明作业 第三阶段：让对方做做看 第四阶段：看看教导之后 4、正确运用阶段法的4项准备工作 第一：订立训练计划 第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例） 第三：准备全部的东西 第四：整备作业场 五、提高员工实际操作技能的指导要点 1、主动指导员工 2、积极的引导和消极的规范 3、按照日程表有计划的进行 4、指导的在线化 六、技能指导的基本技巧 1、作业练习法 2、角色扮演法 3、临床实习法 4、紧盯法 5、新老干部无缝交接法 6、次佳方案法 七、分小组进行指导方法演练：制造现场有关内容一对一指导 第二讲：JM部分（改善的技能） 一、现场改善的定义 二、现场改善的方向：Q、C、D、M、S、E 三、现场改善的目的 四、现场改善的着眼点 五、现场改善的障碍 六、工作现场的作业改善 1、现场管理中的七大浪费 2、现场管理中效率的认识 3、IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法 七、改善方法的讲解（四阶段法）——JM 第一阶段：分解作业讲解 1、分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业 第二阶段：自问细节讲解 1、5W1H法进行自问 2、4M法进行自问 第三阶段：构思新方法讲解 1、消除法、结合法、重排列法、简化细节法进行新方法展开 第四阶段：实施新方法讲解 1、接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法 八、改善的基本技法介绍 1、联想法、缺点/希望点列举法、635法、头脑风暴法 九、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法） 1、课题选择 2、现状把握及目标设定 3、活动计划作成 4、原因分析 5、对策立案及实施 6、效果确认 7、标准化及固定期管理 8、反省及今后展望 十、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法） 第三讲：JR部分（管理人的技能） 一、管理者定义 二、管理者的职责 1、管理者管理能力的构成 2、管理层次的划分及所需要的能力 3、管理者的五项职责：目标设定、组织化、工作规划、业绩的判定与评价、人才开发 4、管理者职责的理解 三、现场管理：管事和管人 四、现场容易出现问题的职业属性分析 五、现场管理的良好管理方式 六、管理者的成果如何通过部下来展现 七、部下的分类及分析方法 八、管理者与部下的关系图 九、现场工作关系处理 1、与部下建立良好人际关系的四阶段 第一：告诉本人工作方法是否良好 第二：表现好时给予赞美：赞美部下的技法 第三：事前告诉对方 第四：让部下充分发挥能力 2、与上司建立良好关系的原则 十、现场管理存在问题的解决方法 1、问题的定义及类型 2、现场管理中处理问题的四阶段法 第一：掌握事实 第二：详加思考再决定 第三：采取措施 第四：事后确认 结语：TWI培训是提升管理者能力的基础培训，中高层管理者也许要了解其中的部分管理思维，以充分理解并关心下属，从而提升全公司管理水平，促进企业经济效益的持续增长。
• 金牌班组体系建设

  2015-08-31...
  查看详情>> 第一部分： 第一讲：现场调研 1、调研问题诊断  2、班组长座谈会议 3、现场异常分析 4、问题点初步回馈 5、课程内容调整 第二部分： 第一讲：教学讲授 一、班组长角色认知 1、班组长的作用 2、班组长的地位 3、班组长的类型 4、班组长的发展之路 5、个人危机与新型主管 1）班组长的阳光心态 2）班组长的一天 二、班组长如何管人 1、开启生产员工心理密码 1）产型企业员工分类 2）不同类型员工的心理状态 3）不同心态员工在压力状态下反应 4）如何利用不同员工特点开展工作  5）如何开展员工教育 6）下属不听话的四个原因七个对策 2、领导艺术欣赏 1）一个企业的四种人 2）领导如何识别优秀人才 3）如何做才是领导需要的人才 影视欣赏：优秀的管理者是如何提高员工士气 3、解开沟通密码 1）沟通密码 2）如何和不同类型的上级有效沟通 3）如何和平级沟通 4）如何和你下属沟通 5）对待特型员工如何使用你的影响力 6）如何面对80—90后员工 7）如何表扬人？让你的下属更卖力（互动） 8）如何批评人？让你的下属不尴尬（互动） 第二讲：班组长如何管机器设备 一、认识设备管理 1、设备管理的发展史 2、设备管理在生产管理中的地位 3、设备管理中的十大浪费 4、设备管理的衡量指标 5、案例分析设备的衡量指标——OEE 6、设备管理TPM的八大支柱 二、开展自主保养活动 1、如何理解自主保养 2、班组长如何实施自主保养 3、企业实践自主保全活动7步骤 4、在实务中如何展开以上7步骤 5、成功推行自主保全的要点 6、TPM活动企业成功案例分享 演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论 三、TPM计划保全活动实务展开 1、计划保全的基本观念体系 2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联 3、建立设备计划保全运作体系 4、设备日常维修履历管理 5、实践设备零故障的7个步骤 6、成功推行计划保全的要点 7、TPM活动企业成功案例分享 演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论 四、TPM个别改善活动实务展开 1、工厂16种损失分析（Loss） 2、系统的改善活动-步骤与方法 3、P-M分析与P-M演练 4、个别改善活动的要点 5、TPM活动企业成功案例分享 演练：个别改善活动推进方法实务讨论 第三讲：班组长如何管质量 一、质量意识的改变 1、什么是质量 2、质量成本有哪些 3、问题是怎么形成的 4、现场中都有哪些问题 5、品质问题没有折扣 6、精益生产解决质量问题的办法 二、现场分析质量问题的方法 1、现场质量问题分析的七大手法 2、头脑风暴法 3、5W法 4、4M1E法 5、如何写质量分析报告 案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析 三、质量问题的处理方法 1、解决问题的新七大手法 2、麻烦消除系统建设 3、过程作业模式 4、生产操作标准写作技巧 5、UMI班组建设 6、QCC活动的展开 案例分析：某国内大型企业的QCC活动 第四讲：班组长如何管现场 一、生产现场问题分析与解决思路 1、生产现场组成元素解读 2、怎样确定是否增加价值，怎样才叫生产问题 3、库存的认识和危害 4、库存产生的原因，为什么流水线会乱 5、治理现场混乱的方法 6、如何减少浪费的时间 7、如何能做到“设备三省”，什么样的流水线最合理 8、怎样使操作工最省力 9、分析现场浪费和低效率的方法 二、生产现场管理基本功6S管理 1、如何利用6S减少物料浪费 2、如何提高生产效率，减少寻找的时间 3、如何做到技术稳定 4、创建不同的视觉工具目视化 5、如何提升员工素养 学习这章通过大量图片可以迅速解决生产现场脏、乱、差问题 第五讲：班组长如何提效率 一、生产现场问题点识别 1、生产现场的八大浪费诊断的方法 2、库存的形成及危害 3、过量生产的形成及危害 4、加工自身的形成及危害 5、搬运浪费形成及危害 6、质量缺陷形成及危害 7、动作缺陷形成及危害 8、等待缺陷形成及危害 9、管理浪费形成及危害 10、八大浪费的整体解决思路 二、生产现场提升效率的方法 1、如何加速物流速度 2、如何提升机器设备的效率 3、如何加快换模具的速度 4、如何通过控制产品质量提升效率 第六讲：班组长如何管安全 一、安全意识 1、一场惨痛的教训 2、什么是事故 3、伤害的类型有哪些 4、海因理希法则如何解释安全事故 5、是什么习惯导致了安全事故 二、安全事故分析 1、安全事故发生的人群分析 2、事故中的“人” 3、事故中的“机器” 4、事故中的“物” 5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些 三、安全法律法规 1、安全生产的原则 2、各部门在安全管理中的职责 3、三级教育培训 4、安全防护常识 四、消防安全 1、火灾形成 2、如何有效控制火灾发生 3、如何组织灭火 4、如何组织逃生 5、如何做好消防演练 6、如何做紧急预案 五、认知心理系统与安全 1、什么是认知心理系统 2、感觉效应与安全 3、墨菲定律告诉我们什么 4、危险源识别的方法 5、常用安全标志的含义 6、听觉效应与安全 7、视觉效应与安全 8、双耳效应与安全 9、颅骨效应与安全 第七讲：班组长如何控制成本 一、当今制造企业面临的问题和成本压力 1、当今制造企业面临的问题、困境与压力 2、市场机会利润与管理利润的区别 3、传统观念中成本的构成 4、管理者如何识别真假成本？ 5、如何识别可控与不可控成本？ 6、提升企业利润的策略与途径 7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润. 二、生产现场提升效率与降低成本“十把尖刀” 1、及时发现问题与解决问题 2、平面布置调一调 3、工艺流程查一查 4、作业方法改一改 5、流水线上算一算 6、动作要素减一减 7、人机效率提一提 8、缩短作业切换时间 9、通过4M方法寻找浪费 案例分析与研讨 三、营造全员成本改善文化 1、如何将成本意识灌输到每一位员工 案例：稻盛和夫在日航是如何做到的 2、如何将成本管控落到实处——案例分析 第三部分： 第一讲：现场辅导 一、现场环境的治理 二、现场各类表单的优化 三、班组长现场的一天辅导 四、现场试点班组的建设 五、各类可操作的文件建设和落地 六、班组管理系统的优化 第二讲：追踪辅导  一、电话、视频沟通作业完成情况 二、专门拿出一天专家到场再次指导改善
• 重视安全管理——呵护生命

  2015-08-31...
  查看详情>> 一、安全意识是保证安全生产的基础 1、企业的安全现场 2、企业安全事故的系统因素 3、“冰山原则”与事故损失 4、树立正确的安全意识 5、责任意识与正确的安全意识 6、别躺在“极低概率”上睡大觉 7、安全要从“一点一滴”开始做起，从海因里希事故分析到的… 思考问题：你真的把安全当第一回事了吗？ 二、安全事故原因分析 1、安全事故调查容易发生事故的人群 2、“桥本邦威”五种安全意识 3、安全事故中的“人”的因素 4、安全事故中的“物”的因素 5、安全事故中的“环境”的因素 6、容易出事故的“十六种人” 7、新安全法政策解读 视频分析：安全管理的十大效应 三、危险源识别及安全事故解决方法训练 1、危险源是别的常识 2、视频分析安全事故（互动） 3、危险源是别的过程 4、安全解决的头脑风暴法（分组讨论） 5、标准化作业是杜绝安全事故的根源（室内互动） 6、安全管理过程作业模式训练 四、 财产安全与消防 1、消防法规 2、火灾的构成 3、灭火的原理与消防器具的选择 4、灭火器的使用方法及注意事项 5、消防栓的使用方法及注意事项 6、消防预案及逃生急救的方法 7、目视化管理对安全管理的影响 8、劳动防护用品的正确选择与使用
• 金牌班组长管理技能提升

  2015-08-31...
  查看详情>> 一、角色认识概论 1、班组长的作用 2、班组长的地位 3、班组长的类型 4、班组长的发展之路 案例分享：动车与火车 二、班组长的一天 1、早会 2、生产计划的实施 3、分工 4、维护机器设备 5、质量控制 6、交接班 7、各类报表 8、安全 9、特殊事件处理 三、生产现场如何沟通 1、与上级沟通 2、平级沟通 3、和员工沟通 4、激励员工的技巧 5、批评人的技巧 演练：角色扮演 四、对下属如何做工作教导 1、如何的进行工作教导 2、学习准备阶段注意事项 3、教授阶段注意事项 4、尝试阶段注意事项 5、检验成败阶段注意事项 互动：叠衣服 五、班组局面控制 1、团队角色分析 演练：游戏体验团队力量 2、混乱局面控制 3、人性管理实施要点 4、特殊员工的管理 六、现场问题分析及对策 1、头脑风暴法的灵活运用 2、特性要因分析 3、系统图 4、PDCA 循环图 企业成功案例分享 七、精益生产管理活动哲学化思考方法 1、6s哲学讲解 2、TOC哲学讲解 3、SMED哲学讲解 4、QCC哲学讲解 5、TPM哲学讲解 八、班组改善活动展开介绍 1、改善和改恶 2、小组改善的分享 3、外资企业的改善案例分享 4、某电厂的现场改善案例分享
• 现场改善与成本降低的十大利器

  2015-02-24...
  查看详情>> 一、认清成本，有的放矢 1、成本的定义 2、成本的特点 3、成本的构成 4、成本和效率 5、成本新观念 二、精益企业，精益思维 1、精益生产简介 2、精益生产的基本原则 3、改善第一，现场为王 4、改善的主要观念 5、改善的主要活动 6、现场管理的金科玉律 三、消除浪费，降低成本 1、浪费的定义 2、八大浪费 3、消除浪费的方法 4、案例分享 四、利剑出鞘，砍掉成本（重点） 利剑一：标准作业，消除波动 利剑二：准时生产，降低库存 利剑三：流程改善，提升效率 利剑四：均衡生产，产能翻翻 利剑五：人机配合，完美结合 利剑六：全员维护，减少停机 利剑七：快速切换，灵活生产 利剑八：目视管理，一目了然 利剑九：查找根源，治标治本 利剑十：持续改进，所向披靡
• 精益生产技能提升篇

  2015-02-24...
  查看详情>> 第一部份：精益生产剖——MUDA 一、准确全面的认识精益生产 1、什么是精益生产（LP） 2、精益生产的起源 3、精益思想的哲理 从客户的需求来确认价值 改善从识别和消除浪费开始 追求尽善尽美 资金到哪里去了 4、生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？（MUDA） Correction(再作业、返工) Conveyance(搬运) Motion(动作) Over-production(过量生产) Over-processing(过量加工) Waiting(等待) Inventory(在库) Mistake（失误） 第二部份：精益生产——技术分享 三、5S精益生产的基础 图例讲解：5S工作方法 图例讲解：NOS工作法 推行5S成功失败的经验分享 5S在精益生产中延伸出什么 四、价值流程原理——VSM 1、怎样认识信息流？ 2、怎样认识实物流？ 3、怎样做价值流程图 4、价值流程图绘制5步骤 3、价值流程图使用与分析方法 案例：某工厂的价值流程图分享 五、生产线平衡 1、生产节怕时间（Takt） 2、案例分析：计算节拍的方法与技巧 3、单件流（OJT） 案例：某帽子工厂的流水线改进 4、瓶颈的约束（TOC） 案例：某化工厂的生产调度怎样使用TOC 案例：某机械工厂生产线组合与瓶颈消除 六、SEMD---快速切换 1、快速切换概述 2、快速切换实施方法 3、快速切换法则 案例：某绣花车间如何使用快速切换 核心问题：你的公司应当如何实现快速切换？ 七、TPM---全员生产维护 1、OEE—整体设备效率 2、如何改进OEE 3、实施TPM的步骤和要点 案例：图片参观某企业的TPM活动 八、SOP——标准化作业 1、标准作业书是有生命的书 2、怎样制作标准作业书 3、制作标准作业书的容易步入的误曲 案例：某公司的标准作业书 九、拉动系统（看板）的推行（JIT） 1、看板的原理与功能 2、拉动生产与推动生产 3、看板的设计与数量的计算 5、看板系统的维护 6、看板数量对库存的影响 案例：丰田公司拉动系 第三部分精益生产推进部分 十、精益生产推行实战 1、推行精益生产五忌 2、推行精益生产的要点与难点 3、成功推行精益生产五步骤