TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产维护)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM（全员生产保养），提倡以设备为中心预防为主的全员生产保养方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在推行TPM活动。
对于企业来说，改善是永无止境的。具有追求卓越的精神，才能超出竞争对手，永续经营。对于将要推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？……

本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

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第一讲 TPM战略与现代设备管理
1.全员重新认识设备与设备管理
2.企业经营与TPM：以设备为主题的经营战略
3.何谓TPM
4.TPM的原始定义-日本中岛清一的TPM五要素
5.1989年日本设备管理协会对TPM的具体定义
6.TPM理论产生与发展
事后维修BD/预防维修PM/改良维修CM/维修预防MP/生产维修PM
7.TPM基本理念
8.TPM的“三全”
9.TPM的5S活动
10.TPM的活动体系
11.TPM的主要指标
12.TPM在国外和中国的应用
第二讲  如何导入与推进TPM活动
1.推进TPM的准备工作
2.TPM目标的设定
3.公司TPM活动推进计划的制定
4.TPM理论与方法的教育训练
5.TPM管理的宣传与推广
6.TPM展开实施的12步骤简述
7.TPM样板区的推进
8.TPM成败的因素
9.实施TPM的水平评价
第三讲  全员设备管理之核心思维----挑战零故障
1.达到零故障的思想基础
2.零故障的一般性问题
3.设备零故障的思考方向
4.挑战零故障对制造部门与保全部门的职责分工
5.设备零故障的五个对策
6.零故障的5对策与TPM5支柱关系
7.零故障的六个步骤
8.何谓全面故障管理
9.全面设备故障管理的主要内容
10.设备故障管理的基本程序
11.设备事故的管理
第四讲 全员设备管理之第一防护线—生产制造部门自主设备管理活动
1.自主保全的新思路
2.自主保全和专门保全的技能分担
3.自主保全的目的
4.自主保全7个步骤活动的展开
5.诊断体系
6.自主保全的成功要点
第五讲  全员设备管理之核心：专业保全活动
1.何谓专业保全
2.专业保全的基本观念体系
3.专业保全的指标：MTBF与MTTR
4.重点设备的确定与设备分级管理
5.专业保全活动之进行方式
第六讲  以点检为核心的全员设备管理体制：点检定修制
1.设备点检制的医学内涵
2.设备点检制的具体内容和特点
3.设备点检制的三位一体与五层防护线
4.设备点检活动模型
5.点检员的工作方法
6.如何开展TPM设备点检
第八讲  全员设备管理之利器：设备效率改善活动
1、课题改善的进行方法
2、课题改善的着眼点
3. 设备综合效率OEE
4. 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
5. 设备损失构成分析
6. 设备综合效率的分析方法：柏拉图
7. 设备综合效率计算演练
3、课题改善解决问题的方法
4、5why法与PM分析法
4、课题改善活动的展开步骤