随着企业发展到一定阶段，企业产品的质量问题，80%来源于供应商。同时供应商的质量也成为企业最具风险的因素之一：2007年广东省佛山利达玩具王国毁于一个玩具门把手上，供应商供货的20公斤色粉质量问题使工厂关闭，老总自杀；而近日以精益生产体系闻名的日本丰田汽车，因为油门踏板与刹车缺陷，面临着700万辆汽车召回、巨额索赔与重大品牌损失！频发的质量问题使我们的采购人员与品管人员四处救火，疲于奔命，并引发质量成本上升、客户投诉与流失一系列问题。本课程是姜宏锋老师世界500强日企与美企实战管理经验与在培训咨询中的企业案例精华总结。多家企业引入该专题内训，其实战应用解决企业实际问题深受企业领导与参训学员好评！

SQE、采购部、质量部、研发工程部、IQC及其他供应商管理相关人员
（建议企业带着实际问题以团队形式参加，通过现场指导解决企业常久存在的问题，效果更佳）

统计证明，对中国大部分企业而言，劣质质量成本占到企业产品总成本的20-30%，品质管理的10倍法则告诉我们，供应商的品质问题对企业造成的经济损失，随着工序的进展以10倍递增，到了客户那里损失接近无限。可以这么说，提高供应商产品质量，就是在降低成本，就是在增加企业效益与竞争力！本课程站在企业竞争高度，提供系统方法与实用工具，帮助企业从源头把好质量关，降本增利，破解企业供应商质量管理十大难题：
(一)如何做到既提升供应商质量，又降低成本
(二)如何组成跨部门团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系
(三)如何根据企业产品要求进行真正的现场审核而不流于形式？
(四)如何使不是专家的你迅速掌握供应商的工艺要点，并建立质量问题控制“地图”
(五)产品检验抽样与试验方法有哪些错误，有哪些新发展趋势，
(六)发生问题如何使用“CP+8D工具”防止质量问题再发、频发
(七)作坊式供应商的质量应如何有效管理
(八)强势瓶颈供应商的质量如何管理？
(九)如何推行稳妥推行驻厂检验与免检体系
(十)如何对供应商赏罚分明、促动改进，实施跨部门联动？
您将在本课程中找到上述问题的解决方案。

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模块一：新形势下的供应商质量管理
(一)案例与启示：利达玩具与丰田召回门解析
(二)供应商质量管理发展趋势
(三)供应商质量管理所面临的挑战
(四)精益生产对SQM的要求
(五)供应链风险管理对SQM的要求
(六)过时的SQM理念与做法
(七)如何与供应商达成零缺陷共识
(八)供应商质量与成本之争的解决
(九)SQM管理现状与常见问题
(十)SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）
模块二．供应商管理策略
(一)采购PFMEA与涉及的质量问题
(二)Kraljic组合模型进行采购物质分类
(三)组织对供应商的吸引力判断
(四)一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(五)供应商管理加减乘除
(六)强势瓶颈供应商管理策略
(七)海尔的供应商分类及管理办法（范本）
(八)西门子供应商关系15条原则带来的启示
(九)供应商开发过程中寻优、调全
模块三：供应商质量审核与诊断
(一)三类型审核（体系、过程与产品）区别与时机
(二)挑专家、建团队、分好工执行要点
(三)让现场审核不走过场
(四)供应商五处必看，一针见血
(五)问、查、看、记，专业求真
(六)审核结果与改进计划的落实
(七)对供应商“点穴”过程审核
(八)建立病历-QFD+QCP
(九)易发问题预测+对策地图
(十)作坊式供应商管控体系
模块四：产品从样品到批量质量管控
(一)样品件与生产件的区别
(二)样品件要实现的3个作用
(三)样品件承认流程与要点
(四)生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
(五)PPAP的提交要求与要点
(六)PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
(七)小批量试生产质量管理要点
(八)供应商批量生产监控手段
(九)包材、塑胶、五金件质量监控方法（500强工具范本）
(十)质量保证协议的编制（范本）
模块五.IQC与质量检验系统与业务
(一)质量检验系统构成
(二)企业常见错误检验方法
(三)MIL-STD-105EGB2828-2003）适用条件
(四)课堂练习：GB2828抽样与错误分析
(五)正常、加严和放宽检查转化规则
(六)新发展趋势：零缺陷抽样计划-1916
(七)免检不免责-免检体系构建
(八)例行试验与全项目检测的时机
(九)正确的测试方法：（附着力、硬度等5项测试方法）
(十)驻厂检验设计与管理（国内标杆企业管理文件范本）
(十一)第三方检测介绍
模块六．SQE角色与工作计划
(一)SQE在供应商质量管理中的角色与职责
(二)SQM下的SQA与SQE、IQC角色分工
(三)SQE胜任素质与三能要求（沟通、人际关系、项目管理）
(四)ISO9001与QS9000、TS16949体系理论与实践能力
(五)SQE的其他要求
(六)SQE资源地图
(七)SQE+JQE体系
(八)供应商诊断与辅导
(九)工具型案例：全球最大显示器生产厂商（台企）SQE人员素质要求、职责与工作计划表
(十)SQE人员的职场注意事项与职业发展
模块七．供应商质量问题处理与改进
(一)问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义
(二)8D的含义及由来及实施8D的目的
(三)8D与CLCA过程解析与各步骤要点
(四)案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程
(五)对供应商“点穴”审核-产品过程审核
(六)产品过程审核方法
(七)供应商控制计划CP要求
(八)SQE品质计划与供应商辅导
(九)供应商4M1E变动识别、控制与联动
(十)实施供应商品质主自保证：来料合格率从92.0%提到99.5%全过程（基准书范本）
模块八．供应商绩效评价与关系管理
(一)供应商考评意义
(二)考评KPI
(三)考评权重设置
(四)考评后的优秀供应商激励方法
(五)考评后的列管供应商管理方法
(六)供应商质量月报制、供应商须知(范本)
(七)案例：知名企业的供应商质量大会策划
(八)专题解答：作坊式供应商的质量管控方法总结
(九)专题解答：如何提升质量同时降低采购成本总结
(十)专题解答：如何根据供应商绩效跨部门联动实施奖惩促改进