查看详情>> 一、成本压缩概述 1、企业面临的挑战 2、认识增值与不增值 3、企业的八种浪费 4、现场的真假效率 5、企业的个别效率与整体效率 6、利润获得的三种观念 7、成本削减的三大途径 8、成本削减的意义 9、成本与利润的关系 10、企业成本结构分析 二、直接材料成本压缩 1、产品设计优化 2、新零件确认 3、采购管理 4、入料控制 5、制程控制 三、辅助材料成本压缩 1、材质变更 2、工艺改善 3、设备改善 4、循环使用 5、采购控制 6、使用管理 四、直接人工成本压缩 1、员工培训 2、动作改善 3、人机分析改善 4、生产线平衡 5、作业流程改善 布局优化 7、快速切换 8、流线化单元生产 五、简接人工成本压缩 1、职能培训及考核 2、作业分析 3、组织优化 4、负荷分析评估 六、产品开发成本压缩 1、开发周期制定 2、与供应商的沟通 3、送样速度控制 4、送样品质确认 5、样品品质改善 6、量产导入准备 七、质量控制成本压缩 1、设计预防控制 2、制程预防控制 3、供应链审查控制 4、均衡流线化生产 5、标准作业 6、自主检查 7、防呆防错 八、水电能源成本压缩 1、需求合理评估 2、分布合理规划 3、利用节能政策 4、加强过程控制 5、开展节能降耗活动 6、采用节能产品 7、余能余热回收 8、重视建筑节能 九、设备修缮成本压缩 1、修缮成本的构成 2、清扫作业完成 3、设备三级维护 4、提高修理技能 5、加强故障分析 6、做好维修记录 7、设备适应性改造 8、降低备品、备件费用 十、厂房空间成本压缩 1、合理规划 2、物流优化 3、区域转移 十一、成本消减活动的展开 1、成本消减空间的挖掘 1.1市场竞争分析 1.2外部标杆管理 1.3内部标杆管理 1.4目标成本管理 2、成本消减项目的确定 2.1头脑风暴法 2.2比较对照法 2.3成本分析法 2.4直接借签法 3、成本消减活动的推进 3.1推进组织成立 3.2活动推进流程 3.3项目推进流程 3.4项目效益评估 4、成本消减活动的激励 4.1削减成本活动常见的阻力 4.2削减成本活动阻力的突破 4.3经济激励 4.4精神激励 十二、Q&A现场提问交流

查看详情>> 一、丰田生产方式的体系和基本思想 丰田生产方式的目的是消除浪费，创出高质量、高收益 高收益的秘密在于生产方法的思想 通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制 真正的效率和表面效率 丰田消除浪费的基本思想 丰田的7种浪费 消除7种浪费的步骤 为了消除生产过剩的浪费 库存是罪恶吗？ 零库存为什么在企业无法实现 零库存使企业内部问题暴露出来 零库存从提高库存精度开始 为了提高盘存的精确度 有关盘点库存的实战事例 丰田生产方式的全面概要 二、准时化 何谓准时化（justintime） 为什么Justintime在企业不成功 Justintime的前提条件——均衡化 生产的流程化 何谓生产的前置时间 一个流生产的含义 生产必需的节拍时间 后道工序领取 何谓看板方式 看板的种类 为了能够运用看板 5S是为什么而实施 所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术 所谓整顿是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术 所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术 引进丰田生产方式从5S着手时的注意点 三、自动化 何谓自动化 “自动化”和“准时化”的关系 “自动化”为什么在企业不成功 产品质量是在工序中制造的 和业标准和标准作业的不同 标准作业的着眼点 标准作业组合表和标准作业表 难以建立标准作业的理由 省人化和多能工化的不同 少人化和省人化的不同 工作率和可运转率的不同 缩短更换作业程序时间的着眼点 缩短更换作业程序时间的步骤 维修保养的重要性 安全优先于一切 四、改善 改善建立在尊重人的基础上 为什么只有丰田能够独占鳌头 通过“可视化”共享信息 通过“目视化管理”共同认识作业 目视管理的具体事例 光靠知识是不行，还需要智慧 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因 探讨解决问题的常规做法 根椐现场主义实施改善 认清不合格产品的真实面目 在现场查找不合格产品的原因的方法 排除检查的浪费 错误产生的原因和防止错误的对策 防止错误的3种方法 处理异常停止的对策 如何明白浪费 写给不能发现改善主题的人 五、丰田改善的原点——IE的手法 何谓IE手法 提高生产率的第一步从作业研究开始 何谓工序分析 何谓动作分析 理解动作经济原则，减少动作数量 利用动作经济原则使作业变得轻松 何谓标准时间 抽样把握工作（工作抽样法） 工作抽样的使用方法 随机抽样时刻表的使用方法 在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例 如何发现流水作业中的浪费 生产线平衡分析方法 心善生产线平衡的方案 六、分析工序单位实施省人化 对于搬运浪费的思考 使搬运无限接近零 丰田命名的各种搬运方式 不要忽视加工中的浪费 明确人和机器的作用 为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能 通过教育训练使员工能够发现浪费 按照标准做法就能发现真正的问题 虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器 培养不要被表面作业蒙蔽的观察力 成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了 一次实施多项作业时的着眼点 理解和活动作经济原则，作业就会变得轻松 留心照明等细微处 七、通过时间分析改善流水作业方式 一切的浪费都是通过等活的浪费 生产节拍和生产线平衡的想法 通过连续时间分析改善作业 时间分析的具体事例 时间分析的记录方法 改善6个人在工序中的流水作业方式 零部件图中包含改善的灵感 改善首先要活用规则 VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品 排除表面作业和不生产附加价值的作业 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍 不要忽视以秒为单位的改善 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费 动作的浪费和停工等活的浪费 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术 八、现场提问交流Q&A

查看详情>> 一、丰田生产方式的体系和基本思想  丰田生产方式的目的是消除浪费，创出高质量、高收益  高收益的秘密在于生产方法的思想  通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制  真正的效率和表面效率  丰田消除浪费的基本思想  丰田的7种浪费  消除7种浪费的步骤  为了消除生产过剩的浪费  库存是罪恶吗？  零库存为什么在企业无法实现  零库存使企业内部问题暴露出来  零库存从提高库存精度开始  为了提高盘存的精确度  有关盘点库存的实战事例  丰田生产方式的全面概要  二、准时化  何谓准时化（justintime）  为什么Justintime在企业不成功  Justintime的前提条件——均衡化  生产的流程化  何谓生产的前置时间  一个流生产的含义  生产必需的节拍时间  后道工序领取  何谓看板方式  看板的种类  为了能够运用看板  5S是为什么而实施  所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术  所谓整顿是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术  所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术  引进丰田生产方式从5S着手时的注意点  三、自动化  何谓自动化  “自动化”和“准时化”的关系  “自动化”为什么在企业不成功  产品质量是在工序中制造的  和业标准和标准作业的不同  标准作业的着眼点  标准作业组合表和标准作业表  难以建立标准作业的理由  省人化和多能工化的不同  少人化和省人化的不同  工作率和可运转率的不同  缩短更换作业程序时间的着眼点  缩短更换作业程序时间的步骤  维修保养的重要性  安全优先于一切  四、改善  改善建立在尊重人的基础上  为什么只有丰田能够独占鳌头  通过“可视化”共享信息  通过“目视化管理”共同认识作业  目视管理的具体事例  光靠知识是不行，还需要智慧  虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因  探讨解决问题的常规做法  根椐现场主义实施改善  认清不合格产品的真实面目  在现场查找不合格产品的原因的方法  排除检查的浪费  错误产生的原因和防止错误的对策  防止错误的3种方法  处理异常停止的对策  如何明白浪费  写给不能发现改善主题的人  五、丰田改善的原点——IE的手法  何谓IE手法  提高生产率的第一步从作业研究开始  何谓工序分析  何谓动作分析  理解动作经济原则，减少动作数量  利用动作经济原则使作业变得轻松  何谓标准时间  抽样把握工作（工作抽样法）  工作抽样的使用方法  随机抽样时刻表的使用方法  在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例  如何发现流水作业中的浪费  生产线平衡分析方法  心善生产线平衡的方案  六、分析工序单位实施省人化  对于搬运浪费的思考  使搬运无限接近零  丰田命名的各种搬运方式  不要忽视加工中的浪费  明确人和机器的作用  为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能  通过教育训练使员工能够发现浪费  按照标准做法就能发现真正的问题  虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器  培养不要被表面作业蒙蔽的观察力  成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了  一次实施多项作业时的着眼点  理解和活动作经济原则，作业就会变得轻松  留心照明等细微处  七、通过时间分析改善流水作业方式  一切的浪费都是通过等活的浪费  生产节拍和生产线平衡的想法  通过连续时间分析改善作业  时间分析的具体事例  时间分析的记录方法  改善6个人在工序中的流水作业方式  零部件图中包含改善的灵感  改善首先要活用规则  VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品  排除表面作业和不生产附加价值的作业  依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍  不要忽视以秒为单位的改善  活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费  动作的浪费和停工等活的浪费  丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术  八、现场提问交流Q&A 

查看详情>> 一、IE的职能与角色定位认识 1、典型的大企业IE组织架构 2、IE学生的角色认识 3、IE技术员的角色认识 4、IE工程师的角色认识 5、高级IE工程师的角色认识 6、IE主管的角色认识 7、IE顾问的角色认识 二、IE在企业内的日常行为技巧 1、IE的仪容形象 2、IE的语言交流 3、IE的气度修养 三、IE与不同人之间的沟通技巧 1、IE与员工之间的沟通 2、IE与班组长之间的沟通 3、IE与主管之间的沟通 4、IE与高层之间的沟通 四、IE如何识别把握自己的工作机会 1、把IE意识渗透到日常行为习惯 2、熟懂浪费的识别与解决 3、学习并善用各种IE手法 4、了解企业运营系统 5、了解企业成本结构 6、如何把握改善时机 7、常见的提案机会 五、IE如何进行改善项目的规划及管理 1、何谓IE项目管理 2、IE项目管理的重点 3、常见的项目管理计划 4、项目管理中的大小结 5、项目管理中的注意事项 6、某企业项目管理案例 六、IE如何撰写IE部门规划报告 1、为什么要撰写IE部门规划 2、IE部门计划书的结构 3、IE部门计划书的注意事项 4、IE部门计划书案例分享 七、IE如何撰写IE改善方案报告 1、为什么要撰写IE改善报告 2、IE方案报告书的结构 3、IE改善方案的注意事项 4、IE方案改善报告案例分享 八、IE如何推销展示自己的方案报告 1、直接式推销。 2、会议式推销 九、IE如何实现职业价值提升 1、IE的职业的发展方向 2、IE的职业发展时间表 3、IE的每一阶段学习重点 4、案例分享：我的IE之路及未来规划 十、讨论及交流

查看详情>> 1、何谓TPM？  生产现场与TPM  TPM的八大支柱与任务分担  2、自主保全的必要性  自主保全的内容  设备的六大损失  设备不正常与六大损失的关系  为何找出不正常部位如此重要  全员参与，查找不正常部位  自主保全的步骤  3、设备改善五大重点  改善前先复原  追求应有的状态  排除微缺陷  反复问一个“为什么”  保持清洁是改善的大前提  4、清扫就是点检  清扫的目的  一定要找出不正常现象  在设备运转中进行点检  清扫点检的效果实例  5、发现“两源”  不正常现象与人为劣化  发生源与困难源的对策思考  污染的根本原因  局部覆盖  如何缩短清扫时间  如何缩短加油时间  如何缩短点检时间  附：《动力车间报告书》  6、建立清清扫、润滑、点检标准  自己制定、自己遵守  如何制作清扫、润滑、点检标准表  如何制作自主保全点检表  如何进行润滑管理  7、总点检  总点检的方法一重点  螺丝与螺帽的总点检  润滑的总点检  油压与空压的总点检  传动的总点检  电气的总点检  附：《润滑系统总点检标准教育事例》  8、故障分析与对策  自主管理的重要事项  发生故障或不良时的对策  内部劣化的点检  附：《继保班活动报告书》  9、自主保全的三大法宝  TPM小组会议  活用OPL  灵活运用管理看板  其他法宝  10、精通设备的作业人员  现场作业人员必备的能力  精通设备的四个阶段  精通设备四个阶段的具体思路  11、复原和改善都是成果  自主保全是一项赚钱的活动  自主保全使现场活性化  12、现场提问交流Q&A 

查看详情>> 一、揭开精益生产模式的面纱  精益生产系统的由来  制造系统的演化史  全球化市场竞争  精益思想的要点  精益生产的五个原则  标杆工厂的绩效值  精益企业的优势  精益生产留给制造业的机遇与挑战  精益工具及改善模组介绍  二、中国中小民企的管理现状  某皮具企业管理现状评估结果  某五金厨具企业管理现状评估结果  中小民企的制造管理特点总述  中小民企HR管理系统现状  中小民企研发及制造工程系统现状  中小民企供应链系统现状  中小民企质量管理系统现状  中小民企生产计划及实施系统现状  中小民企存在的其它问题  三、中小民企实现精益管理的关键方向  传说中的精益方法对中小民企都有用吗？  “人治”管理必须转化为“法治”管理  持续累积的精细化管理才能实现真正的强大  从最前端就要保证方能让浪费降为最低  抓住事务本质才能真正提供有效的方案  从上到下都要消除僵化的思维  从系统面解决企业问题是关键  四、如何实现从系统面改善而实现精益企业  认清企业的系统运营过程  业务跟单的精益化改善  开发设计的精益化改善  品质保证的精益化改善  生产工程的精益化改善  生管系统的精益化改善  采购供应的精益化改善  仓储系统的精益化改善  制造加工的精益化改善  HR部门的精益化改善  五、精益之路给我们带来的启示  唯有合适的管理模式才能解救企业  企业的改善需要全方位  精益是一种管理的境界  有效把握“省钱”与“花钱”方案  六、提问及交流Q&A  讲师背景： IE工程师 教练 高级企业管理咨询师、培训师 实战型精益生产及成本改善专家 制造型企业全面改善积极推动者

查看详情>> 一、改善与合理化 生产合理化了吗 降低库存的主要方法 固有技术与生产技术 二、传统生产形态的世界 什么才是传统生产方式？ 传统生产方式的特徵与弊病之一:机能别、水平布置 传统生产方式的特徵与弊病之二:产能不均，乱流生产 传统生产方式的特徵与弊病之三:单能工、多机台操作 传统生产方式的特徵与弊病之四:前推式、大批量生产 传统生产方式的特徵与弊病之五:设备追止、高速化、大型化、泛用化 传统生产方式的后果 三、新世界的流线生产 迈向一个流的流线生产 一个流流线生产方式的特徵与优点之一:产品别、垂直式布置 一个流流线生产方式的特徵与优点之二:整流生产，源流清晰 一个流流线生产方式的特徵与优点之三:多能工、多工程操作 一个流流线生产方式的特徵与优点之四:后拉式、一个流生产 一个流流线生产方式的地徵与优点之五:设备强调适速化、小型化、专用化 流线生产方式的荣景 四、一个流的生产方式 流线生产的境界 为何要一个流线生产 暴露潜在未知的问题 彻底消除各种无驮 努力最少，收获最大 一个流动交期最快之一 一个流动交期最快之二 一个流动交期最快之三 一个流动交期最快之四 一个变化符合天理 为没人自动化基础 五、流线生产七要决 要决一:意识要革命化 要决二:产品别垂直化 要决三:生产线复数化 要决四:物流整流化 要决五:流量一个化 要决六:布置弹性化 要决七:工程同步化 六、流线生产线的设计 步骤一:选定产品别流程图 步骤二:决定产距时间 步骤三:测定工程周期时间 步骤四:决定设备及人员数 步骤五:复数化及U字形布置 步骤六:固定标准作业 步骤七:维持管理 步骤八:朝二代线发展 七、流线生产线的在布置 生产线布置的意义 布置三不原则 良好的布置——条件一:能从事{标准作业}的生产线 良好的布置——条件二:没有无驮的物流 良好的布置——条件三:咨询的流动 良好的布置——条件四:少人化的生产线(生产变动的对应) 良好的布置——条件五:品质保证 良好的布置——条件六:维修保全 良好的布置——条件七:作业安全性 良好的布置——条件八:工厂整体面 生产线的类别 基本布置形态之一 基本布置形态之二 基本布置形态之三 基本布置形态之四 基本布置形态之五 重新认识输送带之一 重新认识输送带之二 重新认识输送带之三 重新认识输送带之四 重新认识输送带之五 八、一个流的设备改革 移动化 一外化 一致化 逆时针化 安全化 连动化 九、一个流的难题与对策 机器不稳定 品质不稳定 动作不稳定 多能工培养不易 站立工作太累 十、一个流流线生产改善实例 实例一:制鞋业的生产改造______改造针车线成为流线生产方式 实例二:电子业的生产改造______改造装配线成为流线生产方式 十一、现场提问交流Q&A

查看详情>> 一、什么是工业工程 1、工业工程的定义； 2、工业工程的目标； 3、工业工程的职能； 4、工业工程的意识。 二、工业工程的形成与发展 1、工业工程的起源； 2、工业工程的发展历程； 3、工业工程的学科范畴； 4、工业工程与工程、管理学的关系； 5、介绍工业工程师。 案例：某500强企业IE招聘要求及其职责规划 三、工业工程的应用 1、工业工程的应用领域及常用技术； 2、企业中的工业工程组织； 3、工业工程的职能； 4、工业工程的应用效果。 案例：某民、港、美资企业IE应用组织架构图 四、基础IE技术在企业中的应用 1、方法研究 1.1方法研究的定义、目的与内容； 1.2图表技术； 1.3程序分析； 案例：某渔具产品工序流程图 1.4操作分析； 案例：某注塑机、滚齿机人机分析 1.5动作分析； 分析：透过影片进行动作分析 1.6生产线平衡。 演练：生产线平衡演练 2、时间研究 2.1标准工时的应用； 案例：某企业组装工时表分析 2.2计件工价的制定； 案例：某机电行业计件工资制定方法 2.3生产效率数据的监控； 2.4学习曲线的应用。 案例：某企业推行cellline产能曲线图 五、系统IE技术在企业中的应用 1、工厂设施及物流规划； 案例：某企业异地厂房规划实例 2、单位关键考核KPI制定及监控； 3、提案改善制度的建立及推动； 案例：某大型港资企业提案推行过程 4、工程经济改善参与； 案例：IE参与设计评审及开发流程优化 5、项目管理主导； 6、质量改进活动参与； 案例：IE推行QCC品管圈 7、先进生产技术研究及导入； 案例：IE导入精益生产单元线 8、组织优化及流程重组展开； 案例：IE参与研发管理流程优化 9、其它…… 六、IE活动的导入及推进 1、IE导入方法； 2、IE活动程序； 案例：某台资企业IE导入历程 3、IE活动推进的基本意识； 4、IE活动的效果； 案例：某企业大型IE专案报告及过程分享