我们始终坚持的从业标准：资源不变，让产出更多！富，辉天下；智，赢大业！变制造为智造，变培训为陪训，变人才为人财！

11月份走进新乡一家振动设备生产企业，通过我们的初步诊断，生产周期无法回复，生产流程没有标准，生产工艺没有规范，没有发现设备管理任何方案，同时取得了ISO9000:2010版的认证（颁发机构我们就不提了），该证书基本处於购买性质，对企业没有任何帮助。咨询工作小组最终总结方案是：物流路径减少40%，生产效率可以提升50%，对於当前一直在为招不到工而头疼的行政部门，我们的意见是工厂可以再裁减30%的人员，设备故障率减少80%，生产交期由以前不定期的25-30天提前至14天交货，一次试机合格率由55%提升至90%以上。继续我们为客户创造价值，无功不受禄的合作方案，“不成功，便成仁”，即不达标，不收费。

沟通会后与该企业老板进行晚宴，我们掌握到当前民营企业的一些核心难题：招工难，企业间与相挖人，造成生产员工和业务人员不稳定，经常出现两家企业抬杠，你出四千，我四千五，你出五千，我出五千五......；企业订单不稳定，订单多时找不到人，订单少时工人没事做；业务推广难，销售人员把控不了，不知道报价的订单到底是没有接到还是业务将订单放在其他企业做了（而且炒单行为在行业内不是秘密）；尾款回收难，很多客户一般5%的尾款是收不到的，一是不给，二是去收帐搞上几趟连差旅费都亏进去了；售后服务点多，支出高，因为产品质量一般，产品为企业的关键设备，一出故障，马上要进行维修，必须维持多路的后备服务大军......

经两个多小时的商讨，最后老板的结论是该企业当前最大的问题是业务订单问题，其他的问题在企业进一步发展后再作规划，将来肯定会是我们的客户。当然在业务和生产之间，一直以来就是相互依存的关系，业务是为了企业的业绩而必须发展的龙头，生产就是强大的支持力量，只有双方的互相支持，才能达到良好的最终绩效，可以作先后之分，作主次之分，总体来说意义不大。

精益生产发展於日本丰田，当年的丰田公司处在一个濒临倒闭的生死边缘，经过大野耐一等关键人物进行精益规划，从治理浪费和现场5S开始着手推行，终於让企业重现生机，一跃成为汽车行业标杆，并创建了世界工业界公认最佳的生产管理方式：丰田生产模式。

通过对该企业主的困扰，我们始终认为：要想让企业人心稳定，有适当的激励措施，提供良好的发展前景是必由之路，让生产员工工作内容标准化，让一些有难度的工作进行分解，降低难度让一些普通工人都能操作，并将操作模式标准化这些都能有效治理人员的流动问题；订单不稳定，设定柔性生产线，让事有人做，人有事做；狠抓产品质量，让设备得到良好的维护，让人员得到培训学习，减低质量事故，降低生产材料成本、人工成本，更快更优地满足客户交货进度。。。。。。通过这些改进，该老板担收的很多问题将会迎刃而解！希望更多的企业主们能明白这一点！