陶建科老师  生产效益提升教练

12年大型制造业管理经验

5年生产管理咨询和培训经验

教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员

曾任：富士康科技集团  深圳制造总部生管经理

曾任：意大利德龙健伍  东莞工厂生产副总

专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流、物流(PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)。深入掌握台（日）式、欧美式管理理念，结合中国国情，助力中国企业实现轻松管理；为超过200家工厂提供管理系统升级和企业内训。





实战经验：

在担任深圳富士康科技集团制造总部生管经理期间，主导生管系统之计划物控和物管系统之采购运作，实现了计划系统与采购系统高效对接，并独创供应商价值输出模式——与供应商实现技术共享来控制采购成本。并梳理出一套完整的生产计划运作模式，通过在岗位推广，让生产排产及交货计划的准确性（达成率）从88%提升至97%，富士康一直延用至今（富士康的交货准时率要求是96%，日计划达成率要求是100%，否则罚款）。

在担任意大利德龙健伍（东莞工厂）生产副总期间，与日、意、英等国同事协同工作，对欧洲企业严谨管理方式及精益制造技术深入研究和应用，主导完成快速出货、工程改进、工艺升级等专题改善项目，将准交率由原来的65%提升到96%，满足欧洲市场冬季对暖风机、水煲、烤箱、油汀的季节性需求；主导咖啡机制程改善，以原来整个产线550人，690台/天，提升到360人，950台/天，产能提升38%，人员减少35%，人员工资由原来的2600元，提升到3900元；主导解决厨师机生产线质量改造，历时3个月，将燥音控制在60dB以内，合格率达到99.95%；同时整合产线物流，实现整体一个流生产，降低了物料的转运强度，节省中间人员12人。5年时间为企业创造可量化价值8000万元，制程时间压缩1/3,人均产值提升35%。





部分成功案例：

116过滤器（平原滤器）：

通过咨询辅导落地，存货降到780万，下降56%，节约资金80多万；订单准交率由原来的不到35%，提升到85%；生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式；销售人员由以前存货扣款约为工资的25%，下降到不足5%；仓库整改后，帐物卡相符率从68%，提升至99%；将干胶水时长由24H，调整为6H；卷边工艺从25件/H，提升至85件；卷圆工艺从8台老机且效率低下，调整为2台新机+3台老机的状态，效率提升30%，工艺改善强力支持了生产过程，将交期由4天提前至最快2.5天交付。续：长期聘任为董事长特别顾问。

天光科技：

以咨询模式进驻企业，通过现场指导及导入精细化管理模式，结合IE手法，动员公司全体成员齐心协力，不断攻关和优化管理，公司4个月后各项数据发生显著变化：订单准交率由原来65%达到92.5%；制程直通合格率从调研时的74%提升到91.4%；提升了17.6%；车间员工休息时间由原来每月休息1天到现在平均休息2.5天，以前经常加班到12点，到现在最多加班至21：30；库存成品由原来1264万元减少至586万，减少了53.64%；生产周期由原来的平均9天压缩为5天；车间人均产值由原来的每月1.21万元提升到1.88万元，增长55.4%。

雄星铝业：

以生产现场管理为切入点，2个月时间让车间交货准时率由56%提升到85%，顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式，通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从15天压缩到8天，协助公司完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作，至项目结束共执行提案22项，为公司节能增效可量化价值达200多万。